前言

纵观制造业发展历程会发现，人类的制造技术在信息技术及互联网技术的加持下，正飞速迭代。即便是启程较晚的我国工业，也正走向工业4.0，生产方式向着智能化、自动化进行着的变革。

政府在《中国制造2025》文件中，明确要求要以加快新一代信息技术与制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向，强化工业基础能力，提高综合集成水平，促进产业转型升级。

(资料图)

党的二十大报告也指出，要加快建设网络强国、数字中国，加快数字中国建设，就是要适应我国发展新的历史方位，全面贯彻新发展理念，以信息化培育新动能，用新动能推动新发展。

各级政府正在大力推进企业数字化转型升级，围绕新技术、新产业、新业态、新模式这一核心实现经济结构转型和实体经济升级。

3D打印又名增材制造，是以数字模型为基础，将材料逐层堆积制造出实体物品的新兴制造技术。是新一代信息技术与制造业深度融合的典型代表，是工业4.0的原住民。

但目前很多中小型3D打印服务企业，虽然使用3D打印设备生产，实现了生产力的智能化和自动化，但企业的日常经营管理和客户服务仍然沿用传统的生产运营方式，并没有实现无纸化，线上报表，远程协作等新一代公司运营管理模式。

安徽兴瑞增材制造有限公司（以下简称兴瑞增材），作为一家拥有上百台3D打印设备的增材制造服务商，为了给用户提供更好的服务，解决企业生产管理数字化，及3D打印设备的远程运维的问题，勇立桥头率先开启了企业信息化转型升级。

兴瑞增材通过借助增材云平台，现已实现业务和3D打印设备上云，将信息技术、网络技术和智能技术应用于设计、制造、管理和服务等生产经营的各个环节。这一举措全面提升了企业综合竞争能力，并强有力地支撑起了企业的转型升级发展。

如今的兴瑞增材

兴瑞增材通过应用增材云平台，实现了企业全方位的数字化、网络化、智能化升级，打造出了“云+网+厂”的新一代3D打印智能制造加工中心，建立起全新智能制造服务体系。

当下，兴瑞增材的3D打印设备（SLA、SLM等）应用增材云远程运维模块，实现了设备的远程监测、打印任务的监控、远程诊断及设备预防性维护、设备档案管理及关键零部件全生命周期管理等应用场景。

在平台大数据分析技术的加持下，兴瑞增材实现了设备精细化全生命周期管理，利用设备台账、设备维修保养巡检、备件管理等功能，可以进行设备故障的预警、诊断，有效减少重大停机，提高设备的综合效率。

在生产打印过程中，设备能自动识别打印情况并将相关流程、报工节点同步至云端、设备端、客户端等，还可将设备的打印任务的数据与企业官网中的订单查询集成，为客户建立订单打印状态查询、订单追溯通道等，提升了用户体验，增强用户粘性。

兴瑞增材，秉承“有志者兴，瑞之所强”的企业文化理念，紧跟时代步伐，勇于创新，相信其会成为他们所期望的那样，成为增材制造科技创新的领跑者、增材制造 NQI 的引领者、增材制造产业化、国际化的推动者。

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